1. Фактори сировини
Фактори сировини безпосередньо впливають на ефект гранулювання. Матеріали з високим вмістом крохмалю легко клейстеризуються парою. Після кондиціонування ця сировина має певний ступінь в’язкості, що сприяє формуванню гранул. Для сировини з високим вмістом сирої клітковини додавання певної кількості олії може зменшити тертя між матеріалом і кільцевою матрицею під час гранулювання, що сприяє проходженню матеріалу через кільцеву матрицю, а гранули мають більш гладкий вигляд після формування. Як правило, кількість додавання становить близько 1%. Додавання занадто великої кількості олії може легко призвести до того, що гранули стануть пухкими. Якщо потрібно додати більше олії, можна розглянути розпилення після гранулювання, що особливо підходить для виробництва високо-енергетичних кормів. Розмір частинок подрібненої сировини визначає площу поверхні кормової композиції. Чим дрібніший розмір частинок, чим більша площа поверхні, тим швидше матеріал поглинає вологу з пари, що корисно для кондиціонування матеріалу та легшого гранулювання. З точки зору гранулювання, дрібніше подрібнення призводить до більшої інтенсивності гранулювання, але вимагає більше пари та схильне до засмічення, якщо не бути обережним. Крім того, надмірно дрібне подрібнення сировини призводить до надмірно високих витрат електроенергії. Надмірно грубий розмір частинок збільшує знос кільцевої матриці та притискного валика, що ускладнює гранулювання, особливо з кільцевими матрицями малого-діаметра. Це також призводить до поганої желатинізації, що призводить до високої витрати матеріалу, низького виходу та високого вмісту порошку в гранулах. Тому для виробництва комбікормів для худоби та птиці для подрібнення кукурудзи рекомендується використовувати сито 2,5–3,0 мм. Це дозволяє уникнути недоліків надмірно дрібного розміру частинок, одночасно забезпечуючи необхідний розмір частинок для належного кондиціювання корму, таким чином зменшуючи вміст порошку в гранулах. Крім того, слід звернути увагу на рівномірність змішування перед гранулюванням. Оскільки композиції кормів є складними, а питома вага різної сировини суттєво відрізняється, для різних композицій і різновидів слід використовувати різний час змішування, щоб досягти коефіцієнта варіації рівномірності приблизно 5%.
2. Контроль потоку корму
Щоб забезпечити безперервну та рівномірну роботу пелетного млина при повному навантаженні, швидкість потоку матеріалу, що надходить у млин, має відповідати вимогам гранулювання. Структура живлення повинна ефективно виключати періодичне годування, викликане агломерацією. Взявши як приклад пелетний млин SZLH40, швидкість потоку матеріалу не повинна бути менше 10 т/год. Щоб стабілізувати потік матеріалу на фактичному виробництві шляхом регулювання живильника, розумним підходом є встановлення буферного силосу безпосередньо над гранулятором. Без цього буферного силосу або з довгою сполучною трубою (понад 0,5 м) між буферним силосом і годівницею важко гарантувати стабільну швидкість подачі. Багато комбікормових заводів, коли стикаються з ненормальною ефективністю пелетного млина, зосереджуються виключно на самому пелетному млині, нехтуючи фактором корму. Насправді часто зниження ефективності виробництва спричиняється нестабільним потоком корму. Як правило, коли гранулятор працює безперебійно та нормально, подача пари достатня, заслінка подачі повністю відкрита, а швидкість живильника відрегульована до номінального значення, тоді як головний двигун постійно не досягає свого номінального робочого значення, можна визначити, що потік подачі недостатній. На цьому етапі слід визначити причину та усунути її.
3. Виробнича операція
Належним чином контролюйте зазор між притискним роликом і матрицею. Якщо зазор занадто малий, матриця та ролик легко зношуються та вироблятимуть надмірний шум; якщо зазор занадто великий, це вплине на екструзію матеріалу. Зазор зазвичай контролюється між 0,05 і 0,30 мм. Для вимірювання під час регулювання можна використовувати щуп; візуальний огляд також прийнятний, якщо щуп недоступний. Взявши нову матрицю та валик як приклад, матриця та валик повинні здаватися майже дотичними, але коли матеріалу немає, головний блок має обертатися так, щоб матриця не могла рухати валик. Особливо важливо, щоб нова матриця була з'єднана з новим роликом, а зазор повинен бути невеликим. Крім того, валик слід належним чином змастити (зазвичай високо{8}}температурним мастилом-на основі літію №. 7), щоб запобігти вигоранню підшипників через надмірну температуру. Скребок для подачі також слід відрегулювати; інакше матеріал буде важко проникати між валиком і матрицею, і частина матеріалу виливатиметься з кришки матриці, що призведе до подрібнення частинок. Регулювання має забезпечити, щоб зазор між верхньою кромкою скребка та матрицею/кришкою матриці становив приблизно 2-3 мм, а передній кінець скребка не повинен виходити за межі ріжучої канавки у внутрішньому отворі матриці. Після того, як усі частини пелетного млина відрегульовані, можна запускати пелетний млин. Спочатку запустіть гранулятор, кондиціонер і живильник; в цей час годівниця повинна бути в малокормовому стані. Щоб запобігти потраплянню сміття в матрицю, слід відкрити зовнішній розвантажувальний затвор на дверцятах керування, щоб злити будь-який матеріал, змішаний із сміттям. Після того, як сміття буде очищено, матеріал можна подавати в матрицю. Як запобіжний захід, тримайте ручку зовнішнього розрядного затвора та дайте трохи матеріалу потрапити в матрицю, а потім спостерігайте, чи плавно виходять будь-які частинки, одночасно відстежуючи зміну струму. Якщо частинки виробляються нормально, струм відносно стабільний з мінімальними коливаннями і не досягає номінального струму, то швидкість потоку матеріалу можна збільшити разом із випуском пари.
4. Кільцева матриця
Чи можна матеріал продавити крізь фільєру під час гранулювання, залежить від тиску та тертя, створених у отворі фільєри. Це пов’язано з коефіцієнтом тертя між матеріалом і стінкою матриці, вмістом вологи, розміром частинок сировини, температурою, буферним часом частини пластичної деформації матеріалу та стисливістю матеріалу. Ці характеристики тісно пов’язані з глибиною та діаметром отвору матриці. Взагалі кажучи, ступінь стиснення отвору матриці має становити від 1:8 до 1:13 (тобто відношення отвору матриці до ефективної товщини матриці). Менший коефіцієнт стиснення призводить до меншої ефективної довжини отвору матриці, що призводить до меншого тиску на матеріал усередині отвору та полегшує екструзію через матрицю. Це призводить до більшої продуктивності, але гранули є сипучими, мають високий вміст порошку та грубий вигляд. Навпаки, більша ефективна довжина отвору для стиснення збільшує тиск на матеріал у отворі, що призводить до щільніших, гладкіших і якісніших гранул зі зниженим вмістом порошку. Однак це зменшує продуктивність гранулятора та збільшує споживання електроенергії на тонну. Тому виробники комбікормів вибиратимуть різні співвідношення отворів у фільєрі, виробляючи гранули різних специфікацій і сортів.
